溶接工法の見直しで加工時間を15％削減
理化学機器用筐体
お客様の課題
新規のお客様より、既存の取引先から仕入れている製品のコストダウンについてご相談をいただきました。しかし、品質を維持したまま単純な価格交渉を既存サプライヤーに求めることには限界があり、打開策が見出せず困っていらっしゃいました。コスト削減は強く希望されつつも、製品としての剛性（強度）を確実に保証することが絶対条件であり、品質担保とコスト削減の両立が求められていました。
当社からのご提案
お客様と対面での議論を重ね、図面や現物を参照しながら、特に溶接工法の見直しを実施しました。具体的には、製品の剛性を担保したうえで、当社が保有する「3連テーブルスポット溶接機」を最大限に活かせる板金構造への変更をご提案。この独自の設備リソースを前提とした、生産効率を大幅に向上させる具体的な形状変更を認めていただきました。
プロジェクトの成果
ご提案した板金構造への変更によって効率的なものづくりが可能となり、結果として加工時間を約15％削減することに成功しました。この生産性向上による原価低減により、お客様に納得いただける目標コストへ大きく近づけることができました。製品の剛性という品質面での信頼性をしっかりと担保したうえで、当社の設備力と提案力によってお客様のコストダウン要望にお応えした事例です。
