画像検査の内製化で塗装不良の流出をゼロに
産業用ミニPC筐体
お客様の課題
当社から納品した塗装部品において、出荷時のテープ剥がし忘れや残りが、お客様の組立工程に持ち込まれる事象が散発していました。対象の部品はマスキング箇所が多く、お客様側では組み立て時に不良を発見する度、生産ラインを停止させざるを得ないという課題を抱えていらっしゃいました。さらに、不良発生時は当社が対象ロットを一時的に仮保管し、改めてすべてのテープ残りを目視で選別確認しなければならず、この一連の対応は当社にとっても大きな課題となっていました。
当社からのご提案
1ロット当たりの生産数が600台と多く、目視確認だけの検査体制には限界がありました。そこで当社は、社内のプログラミング技術者が自らシステム構築を行い、画像検査システムを内製化しました。外部へ依頼せず自社で製作したことで、現場の課題にピンポイントでフォーカスした高精度なシステムが完成。複雑なマスキング箇所のテープ剥がし忘れや残りを出荷前に瞬時に判定できる、確実な検査体制を構築しました。
プロジェクトの成果
導入した画像検査システムにより、安定した出荷前検査体制が確立されました。その結果、最大の課題であったお客様の生産ライン停止を完全に無くすことができ、ライン作業者様が確実な品質の部品を、いつでも安心して組み立てられる環境を実現しました。システム運用後は、お客様への不良流出ゼロを継続しており、受入時の手間を解消する確実な品質供給でお客様の信頼に応えています。
